1. ການຜະລິດແບບທັນເວລາ (JIT)
ວິທີການຜະລິດແບບທັນເວລາມີຕົ້ນກໍາເນີດມາຈາກປະເທດຍີ່ປຸ່ນ, ແລະແນວຄວາມຄິດພື້ນຖານຂອງມັນແມ່ນການຜະລິດຜະລິດຕະພັນທີ່ຕ້ອງການໃນປະລິມານທີ່ຕ້ອງການເທົ່ານັ້ນ. ຫຼັກຂອງຮູບແບບການຜະລິດນີ້ແມ່ນການສະແຫວງຫາລະບົບການຜະລິດທີ່ບໍ່ມີສິນຄ້າຄົງຄັງ, ຫຼືລະບົບການຜະລິດທີ່ຫຼຸດຜ່ອນສິນຄ້າຄົງຄັງ. ໃນການດໍາເນີນງານການຜະລິດ, ພວກເຮົາຄວນປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ຜະລິດຕາມຄວາມຕ້ອງການ, ແລະສົ່ງວັດສະດຸຫຼາຍເທົ່າທີ່ຕ້ອງການຢູ່ບ່ອນເພື່ອປ້ອງກັນການຄົງຄັງຜິດປົກກະຕິ.
2. 5S ແລະການຄຸ້ມຄອງສາຍຕາ
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) ເປັນເຄື່ອງມືທີ່ມີປະສິດທິພາບໃນການຄຸ້ມຄອງສາຍຕາໃນສະຖານທີ່, ແຕ່ຍັງເປັນເຄື່ອງມືທີ່ມີປະສິດທິພາບສໍາລັບການປັບປຸງຄວາມຮູ້ຂອງພະນັກງານ. ກຸນແຈຂອງຄວາມສໍາເລັດຂອງ 5S ແມ່ນມາດຕະຖານ, ມາດຕະຖານສະຖານທີ່ລະອຽດທີ່ສຸດແລະຄວາມຮັບຜິດຊອບທີ່ຊັດເຈນ, ເພື່ອໃຫ້ພະນັກງານສາມາດຮັກສາຄວາມສະອາດຂອງສະຖານທີ່ທໍາອິດ, ໃນຂະນະທີ່ເປີດເຜີຍຕົນເອງເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາຂອງສະຖານທີ່ແລະອຸປະກອນ, ແລະຄ່ອຍໆພັດທະນາວິຊາຊີບ. ນິໄສແລະຄວາມຮູ້ດ້ານວິຊາຊີບທີ່ດີ.
3. ການຄຸ້ມຄອງ Kanban
Kanban ສາມາດນໍາໃຊ້ເປັນວິທີການແລກປ່ຽນຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດໃນໂຮງງານ. ບັດ Kanban ມີຂໍ້ມູນເລັກນ້ອຍ ແລະສາມາດນຳໃຊ້ຊ້ຳໆໄດ້. ມີສອງປະເພດຂອງ kanban ທີ່ຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປ: kanban ການຜະລິດແລະການຈັດສົ່ງ kanban. Kanban ແມ່ນກົງໄປກົງມາ, ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນແລະງ່າຍຕໍ່ການຄຸ້ມຄອງ.
4. ການປະຕິບັດມາດຕະຖານ (SOP)
ມາດຕະຖານແມ່ນເຄື່ອງມືການຄຸ້ມຄອງທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສຸດສໍາລັບການຜະລິດທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງແລະມີຄຸນນະພາບສູງ. ຫຼັງຈາກການວິເຄາະກະແສມູນຄ່າຂອງຂະບວນການຜະລິດ, ມາດຕະຖານຕົວຫນັງສືຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນຕາມຂະບວນການວິທະຍາສາດແລະຂັ້ນຕອນການດໍາເນີນງານ. ມາດຕະຖານບໍ່ພຽງແຕ່ເປັນພື້ນຖານສໍາລັບການຕັດສິນຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນ, ແຕ່ຍັງເປັນພື້ນຖານສໍາລັບການຝຶກອົບຮົມພະນັກງານເພື່ອມາດຕະຖານການດໍາເນີນງານ. ມາດຕະຖານເຫຼົ່ານີ້ລວມມີມາດຕະຖານການເບິ່ງເຫັນໃນສະຖານທີ່, ມາດຕະຖານການຄຸ້ມຄອງອຸປະກອນ, ມາດຕະຖານການຜະລິດຜະລິດຕະພັນແລະມາດຕະຖານຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ. ການຜະລິດແບບ lean ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ "ທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງໄດ້ຮັບການມາດຕະຖານ".
5. ການບຳລຸງຮັກສາການຜະລິດເຕັມຮູບແບບ (TPM)
ໃນວິວັດການເຂົ້າຮ່ວມຢ່າງຄົບຖ້ວນ, ສ້າງລະບົບອຸປະກອນທີ່ໄດ້ຮັບການອອກແບບຢ່າງດີ, ປັບປຸງອັດຕາການນຳໃຊ້ອຸປະກອນທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ, ບັນລຸຄວາມປອດໄພ ແລະ ຄຸນນະພາບສູງ, ປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວ, ເພື່ອໃຫ້ວິສາຫະກິດຫຼຸດຕົ້ນທຶນ ແລະ ຍົກສູງປະສິດທິຜົນການຜະລິດລວມ. ມັນບໍ່ພຽງແຕ່ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງ 5S, ແຕ່ສໍາຄັນກວ່ານັ້ນ, ການວິເຄາະຄວາມປອດໄພໃນການເຮັດວຽກແລະການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດທີ່ປອດໄພ.
6. ໃຊ້ Value stream Maps ເພື່ອລະບຸສິ່ງເສດເຫຼືອ (VSM)
ຂະບວນການຜະລິດແມ່ນເຕັມໄປດ້ວຍປະກົດການສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ຫນ້າຕື່ນເຕັ້ນ, ການສ້າງແຜນທີ່ມູນຄ່າແມ່ນເປັນພື້ນຖານແລະຈຸດສໍາຄັນຂອງການປະຕິບັດລະບົບການບໍ່ມີແລະກໍາຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອຂະບວນການ:
ກໍານົດບ່ອນທີ່ສິ່ງເສດເຫຼືອເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການແລະກໍານົດໂອກາດການປັບປຸງ lean;
• ຄວາມເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບອົງປະກອບ ແລະຄວາມສໍາຄັນຂອງສາຍນ້ໍາມູນຄ່າ;
• ຄວາມສາມາດໃນຕົວຈິງການແຕ້ມ "ແຜນທີ່ສາຍນ້ໍມູນຄ່າ";
• ຮັບຮູ້ການນຳໃຊ້ຂໍ້ມູນເຂົ້າໃນແຜນວາດສະຕຣີມມູນຄ່າ ແລະຈັດລຳດັບຄວາມສຳຄັນໂອກາດໃນການປັບປຸງປະລິມານຂໍ້ມູນ.
7. ການອອກແບບທີ່ສົມດູນຂອງສາຍການຜະລິດ
ຮູບແບບທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງສາຍປະກອບເຮັດໃຫ້ການເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນຂອງພະນັກງານການຜະລິດ, ດັ່ງນັ້ນການຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບການຜະລິດ. ເນື່ອງຈາກການຈັດການການເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນແລະເສັ້ນທາງຂະບວນການທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ຄົນງານເອົາຫຼືວາງລົງໃນສາມຫຼືຫ້າຄັ້ງ. ໃນປັດຈຸບັນການປະເມີນຜົນເປັນສິ່ງສໍາຄັນ, ດັ່ງນັ້ນການວາງແຜນສະຖານທີ່. ປະຫຍັດເວລາແລະຄວາມພະຍາຍາມ. ເຮັດຫຼາຍດ້ວຍຫນ້ອຍ.
8. ດຶງການຜະລິດ
ອັນທີ່ເອີ້ນວ່າການຜະລິດດຶງແມ່ນການຄຸ້ມຄອງ Kanban ເປັນວິທີການ, ການນໍາໃຊ້ "ເອົາລະບົບວັດສະດຸ" ນັ້ນແມ່ນ, ຫຼັງຈາກຂະບວນການຕາມ "ຕະຫຼາດ" ຕ້ອງການການຜະລິດ, ການຂາດແຄນຜະລິດຕະພັນໃນຂະບວນການຂອງຂະບວນການທີ່ຜ່ານມາເພື່ອປະຕິບັດ. ຈໍານວນດຽວກັນຂອງຜະລິດຕະພັນຢູ່ໃນຂະບວນການ, ດັ່ງນັ້ນເປັນການສ້າງຂະບວນການທັງຫມົດຂອງລະບົບການຄວບຄຸມດຶງ, ບໍ່ເຄີຍຜະລິດຫຼາຍກ່ວາຫນຶ່ງຜະລິດຕະພັນ. JIT ຈໍາເປັນຕ້ອງອີງໃສ່ການຜະລິດດຶງ, ແລະການດໍາເນີນງານຂອງລະບົບດຶງແມ່ນລັກສະນະປົກກະຕິຂອງການຜະລິດແບບ lean. ການສະແຫວງຫາທີ່ບໍ່ມີສິນຄ້າຄົງຄັງສູນ, ຕົ້ນຕໍແມ່ນລະບົບການເຄື່ອນໄຫວທີ່ດີທີ່ສຸດເພື່ອບັນລຸ.
9. ການປ່ຽນໄວ (SMED)
ທິດສະດີຂອງການສະຫຼັບໄວແມ່ນອີງໃສ່ເຕັກນິກການຄົ້ນຄວ້າການດໍາເນີນງານແລະວິສະວະກໍາພ້ອມໆກັນ, ໂດຍມີຈຸດປະສົງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຢຸດເຄື່ອງອຸປະກອນພາຍໃຕ້ການຮ່ວມມືຂອງທີມງານ. ເມື່ອປ່ຽນສາຍຜະລິດຕະພັນແລະການປັບອຸປະກອນ, ເວລານໍາສາມາດຖືກບີບອັດໃນຂອບເຂດຂະຫນາດໃຫຍ່, ແລະຜົນກະທົບຂອງການປ່ຽນໄວແມ່ນເຫັນໄດ້ຊັດເຈນຫຼາຍ.
ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ລໍຖ້າເວລາ downtime ໃຫ້ຫນ້ອຍທີ່ສຸດ, ຂະບວນການຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຕິດຕັ້ງແມ່ນຄ່ອຍໆເອົາອອກແລະຫຼຸດຜ່ອນວຽກທີ່ບໍ່ມີມູນຄ່າເພີ່ມທັງຫມົດແລະປ່ຽນເປັນຂະບວນການສໍາເລັດທີ່ບໍ່ແມ່ນເວລາຢຸດ. ການຜະລິດແບບ lean ແມ່ນເພື່ອກໍາຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຫຼຸດຜ່ອນສິນຄ້າຄົງຄັງ, ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກພ່ອງ, ໄລຍະເວລາການຜະລິດສັ້ນແລະຄວາມຕ້ອງການສະເພາະອື່ນໆເພື່ອບັນລຸ, ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຕິດຕັ້ງແມ່ນຫນຶ່ງໃນວິທີການທີ່ສໍາຄັນທີ່ຈະຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາບັນລຸເປົ້າຫມາຍນີ້.
10. ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (Kaizen)
ໃນເວລາທີ່ທ່ານເລີ່ມຕົ້ນທີ່ຈະກໍານົດມູນຄ່າຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ກໍານົດກະແສມູນຄ່າ, ເຮັດໃຫ້ຂັ້ນຕອນຂອງການສ້າງມູນຄ່າສໍາລັບຜະລິດຕະພັນສະເພາະໃດຫນຶ່ງໄຫຼຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ແລະໃຫ້ລູກຄ້າດຶງມູນຄ່າຈາກວິສາຫະກິດ, magic ເລີ່ມຕົ້ນເກີດຂຶ້ນ.
ການບໍລິການຕົ້ນຕໍຂອງພວກເຮົາ:
ຍິນດີຕ້ອນຮັບກັບ quote ສໍາລັບໂຄງການຂອງທ່ານ:
ຕິດຕໍ່:info@wj-lean.com
Whatsapp / ໂທລະສັບ / Wechat : +86 135 0965 4103
ເວັບໄຊທ໌:www.wj-lean.com
ເວລາປະກາດ: ກັນຍາ-13-2024
