"ສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ເປັນສູນ" ແມ່ນເປົ້າຫມາຍສູງສຸດຂອງການຜະລິດແບບ lean, ເຊິ່ງສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນໃນເຈັດດ້ານຂອງ PICQMDS.ເປົ້າຫມາຍດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:
(1) ການເສຍເວລາການແປງ “ສູນ” (ຜະລິດຕະພັນ• ການຜະລິດກະແສແບບປະສົມຫຼາຍຊະນິດ)
ການປ່ຽນຫຼາກຫຼາຍຂອງຂະບວນການປຸງແຕ່ງແລະການເສຍເວລາຂອງການປ່ຽນສາຍການປະກອບໄດ້ຖືກຫຼຸດລົງເປັນ "ສູນ" ຫຼືໃກ້ກັບ "ສູນ".(2) ສິນຄ້າຄົງຄັງ “ສູນ” (ສິນຄ້າຄົງຄັງຫຼຸດລົງ)
ຂະບວນການແລະການປະກອບແມ່ນເຊື່ອມຕໍ່ກັບການປັບປຸງ, ລົບລ້າງສາງລະດັບປານກາງ, ການປ່ຽນແປງການຜະລິດການຄາດຄະເນຕະຫຼາດເພື່ອສັ່ງໃຫ້ການຜະລິດ synchronous, ແລະຫຼຸດຜ່ອນສາງຜະລິດຕະພັນເປັນສູນ.
(3) ສິ່ງເສດເຫຼືອ “ສູນ” (ຕົ້ນທຶນ • ການຄວບຄຸມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດ)
ກໍາຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອຂອງການຜະລິດຊ້ໍາຊ້ອນ, ການຈັດການແລະການລໍຖ້າເພື່ອບັນລຸສິ່ງເສດເຫຼືອສູນ.
(4) “ສູນ” ບໍ່ດີ (ຄຸນນະພາບ • ຄຸນນະພາບສູງ)
ບໍ່ດີບໍ່ໄດ້ຖືກກວດພົບຢູ່ໃນຈຸດກວດກາ, ແຕ່ຄວນຈະຖືກກໍາຈັດຢູ່ທີ່ແຫຼ່ງການຜະລິດ, ການສະແຫວງຫາຂອງສູນທີ່ບໍ່ດີ.
(5) ຄວາມລົ້ມເຫຼວ “ສູນ” (ການບຳລຸງຮັກສາ • ປັບປຸງອັດຕາການໃຊ້ງານ)
ລົບລ້າງຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງ downtime ຂອງອຸປະກອນກົນຈັກແລະບັນລຸຄວາມລົ້ມເຫຼວສູນ.
(6) ການຢຸດສະງັກ “ສູນ” (ການຈັດສົ່ງ • ການຕອບສະໜອງໄວ, ເວລາການຈັດສົ່ງສັ້ນ)
ຫຼຸດຜ່ອນເວລານໍາ.ເພື່ອເຮັດສິ່ງນີ້, ພວກເຮົາຕ້ອງລົບລ້າງການຢຸດສະງັກລະດັບປານກາງແລະບັນລຸ "ສູນ".
(7) ໄພພິບັດ “ສູນ” (ຄວາມປອດໄພ • ຄວາມປອດໄພກ່ອນ)
ໃນຖານະເປັນເຄື່ອງມືການຄຸ້ມຄອງຫຼັກຂອງການຜະລິດບໍ່ໄດ້, Kanban ສາມາດເບິ່ງເຫັນການຄຸ້ມຄອງສະຖານທີ່ການຜະລິດໄດ້.ໃນກໍລະນີທີ່ມີຄວາມຜິດປົກກະຕິ, ພະນັກງານທີ່ກ່ຽວຂ້ອງສາມາດແຈ້ງໃນຄັ້ງທໍາອິດແລະສາມາດປະຕິບັດມາດຕະການເພື່ອກໍາຈັດບັນຫາ.
1) ແຜນການຜະລິດແມ່ບົດ: ທິດສະດີການຄຸ້ມຄອງ Kanban ບໍ່ໄດ້ລວມເອົາວິທີການກະກຽມ ແລະ ຮັກສາແຜນການຜະລິດແມ່ບົດ, ເປັນແຜນການຜະລິດແມ່ບົດທີ່ກຽມພ້ອມແລ້ວເປັນການເລີ່ມຕົ້ນ.ສະນັ້ນ, ວິສາຫະກິດທີ່ຮັບຮອງເອົາວິທີການຜະລິດແບບທັນການຕ້ອງອີງໃສ່ລະບົບອື່ນເພື່ອສ້າງແຜນການຜະລິດແມ່ບົດ.
2) ການວາງແຜນຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸ: ເຖິງແມ່ນວ່າບໍລິສັດ Kanban ປົກກະຕິແລ້ວ outsource ຄັງສິນຄ້າໃຫ້ແກ່ຜູ້ສະຫນອງ, ພວກເຂົາເຈົ້າຍັງຕ້ອງການໃຫ້ຜູ້ສະຫນອງທີ່ມີແຜນການຄວາມຕ້ອງການອຸປະກອນການໄລຍະຍາວ, rough.ການປະຕິບັດໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຈໍານວນວັດຖຸດິບທີ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ຕາມແຜນການຂາຍຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບສໍາລັບຫນຶ່ງປີ, ເຊັນຄໍາສັ່ງຊຸດກັບຜູ້ສະຫນອງ, ແລະວັນທີແລະປະລິມານສະເພາະແມ່ນສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນໂດຍ Kanban.
3) ການວາງແຜນຄວາມຕ້ອງການຄວາມອາດສາມາດ: ການຄຸ້ມຄອງຂອງ Kanban ບໍ່ໄດ້ມີສ່ວນຮ່ວມໃນການສ້າງແຜນການຜະລິດຕົ້ນຕໍ, ແລະທໍາມະຊາດບໍ່ໄດ້ເຂົ້າຮ່ວມໃນການວາງແຜນຄວາມຕ້ອງການຄວາມອາດສາມາດການຜະລິດ.ວິສາຫະກິດທີ່ບັນລຸການຄຸ້ມຄອງ Kanban ບັນລຸຄວາມສົມດຸນຂອງຂະບວນການຜະລິດໂດຍການອອກແບບຂະບວນການ, ຮູບແບບອຸປະກອນ, ການຝຶກອົບຮົມບຸກຄະລາກອນແລະອື່ນໆ, ດັ່ງນັ້ນໄດ້ຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງຄວາມຕ້ອງການຄວາມສາມາດໃນຂະບວນການຜະລິດ.ການຈັດການ Kanban ສາມາດເປີດເຜີຍຂະບວນການຫຼືອຸປະກອນທີ່ມີຄວາມສາມາດເກີນຫຼືບໍ່ພຽງພໍ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນລົບລ້າງບັນຫາໂດຍຜ່ານການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
4) ການຄຸ້ມຄອງສາງ: ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາການຄຸ້ມຄອງສາງ, ວິທີການອອກສາງກັບຜູ້ສະຫນອງແມ່ນມັກຈະຖືກນໍາໃຊ້, ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ຜູ້ສະຫນອງສາມາດສະຫນອງວັດສະດຸທີ່ຕ້ອງການໄດ້ທຸກເວລາ, ແລະການໂອນສິດເປັນເຈົ້າຂອງວັດສະດຸກໍ່ເກີດຂື້ນ. ເມື່ອວັດສະດຸໄດ້ຮັບໃນສາຍການຜະລິດ.ໂດຍເນື້ອແທ້ແລ້ວ, ນີ້ແມ່ນການຖິ້ມພາລະຂອງການຄຸ້ມຄອງສິນຄ້າຄົງຄັງໃຫ້ກັບຜູ້ສະຫນອງ, ແລະຜູ້ສະຫນອງຕ້ອງຮັບຜິດຊອບຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການປະກອບອາຊີບຂອງຄັງສິນຄ້າ.ເງື່ອນໄຂເບື້ອງຕົ້ນສໍາລັບການນີ້ແມ່ນການລົງນາມໃນຄໍາສັ່ງຊຸດໄລຍະຍາວກັບຜູ້ສະຫນອງ, ແລະຜູ້ສະຫນອງຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງການຂາຍ, ແລະເຕັມໃຈທີ່ຈະຮັບຜິດຊອບຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການ overstock.
5) ການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດໃນຂະບວນການ: ຈໍານວນຂອງຜະລິດຕະພັນໃນຂະບວນການໃນວິສາຫະກິດທີ່ບັນລຸການຜະລິດພຽງແຕ່ໃນທີ່ໃຊ້ເວລາແມ່ນຄວບຄຸມຢູ່ໃນຈໍານວນ Kanban, ແລະທີ່ສໍາຄັນແມ່ນການກໍານົດຈໍານວນ Kanban ສົມເຫດສົມຜົນແລະປະສິດທິພາບ.
ຂ້າງເທິງນີ້ແມ່ນການແນະນໍາວິທີການຜະລິດ lean, ການຜະລິດ lean ແມ່ນພຽງແຕ່ວິທີການຜະລິດ, ຖ້າຫາກວ່າມັນຕ້ອງການທີ່ຈະບັນລຸເປົ້າຫມາຍສູງສຸດຂອງຕົນຢ່າງແທ້ຈິງ (7 "ສູນ" ທີ່ໄດ້ກ່າວມາຂ້າງເທິງ).ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງໃຊ້ບາງເຄື່ອງມືການຄຸ້ມຄອງສະຖານທີ່, ເຊັ່ນ Kanban, ລະບົບ Andon, ແລະອື່ນໆ, ການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຈັດການສາຍຕາ, ສາມາດປະຕິບັດມາດຕະການເພື່ອກໍາຈັດຜົນກະທົບຂອງບັນຫາໃນຄັ້ງທໍາອິດ, ດັ່ງນັ້ນ. ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າການຜະລິດທັງຫມົດແມ່ນຢູ່ໃນສະພາບປົກກະຕິຂອງການຜະລິດ.
ການເລືອກ WJ-LEAN ສາມາດຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານແກ້ໄຂບັນຫາການຜະລິດແບບ lean ໄດ້ດີຂຶ້ນ.
ເວລາປະກາດ: 23-23-2024
