ວິທີການຈັດການການຜະລິດທີ່ບໍ່ມີ?

ການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດແບບບໍ່ມີການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດຂອງວິສາຫະກິດໂດຍຜ່ານການປ່ຽນແປງຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ, ແລະສຸດທ້າຍບັນລຸໄດ້ຜົນທີ່ດີທີ່ສຸດໃນທຸກໆດ້ານຂອງການຜະລິດແລະການຕະຫຼາດ.

ສະຖາບັນການບໍລິຫານທີ່ບໍ່ມີຄວາມແຕກຕ່າງຈາກຂະບວນການຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່ຂອງປະເພນີແມ່ນ "ຫລາຍທີ່ແຕກຕ່າງກັນ" ແລະ "ຊຸດນ້ອຍ"

ການຄຸ້ມຄອງທີ່ບໍ່ມີການຜະລິດລວມມີ 11 ວິທີການດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

1. ການຜະລິດພຽງແຕ່ໃຊ້ເວລາ (JIT)

ວິທີການຜະລິດທີ່ພຽງແຕ່ໃຊ້ເວລາທີ່ມາຈາກບໍລິສັດ Toyota Motor ໃນປະເທດຍີ່ປຸ່ນ, ແລະຄວາມຄິດພື້ນຖານຂອງມັນແມ່ນ; ຜະລິດຕະພັນທີ່ທ່ານຕ້ອງການພຽງແຕ່ເມື່ອທ່ານຕ້ອງການມັນແລະໃນຈໍານວນທີ່ທ່ານຕ້ອງການ. ຫຼັກຂອງຂະບວນການຜະລິດນີ້ແມ່ນການສະແຫວງຫາລະບົບປະຕິບັດການທີ່ບໍ່ເສຍຄ່າຫຸ້ນ, ຫຼືລະບົບທີ່ຫຼຸດຜ່ອນການປະສົມປະສານ.

2. ກະແສສິ້ນດຽວ

Jit ແມ່ນເປົ້າຫມາຍສຸດທ້າຍຂອງການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດທີ່ບໍ່ມີ, ເຊິ່ງບັນລຸໄດ້ໂດຍການກໍາຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບົກຜ່ອງ, ຫຼຸດຜ່ອນເວລາຂອງວົງຈອນແລະຄວາມຕ້ອງການສະເພາະອື່ນໆ. ກະແສສິ້ນດຽວແມ່ນຫນຶ່ງໃນວິທີທີ່ສໍາຄັນທີ່ຈະຊ່ວຍພວກເຮົາໃຫ້ບັນລຸເປົ້າຫມາຍນີ້.

3. ດຶງລະບົບ

ການຜະລິດທີ່ມີຊື່ອັນທີ່ເອີ້ນວ່າການຜະລິດແມ່ນການຄຸ້ມຄອງ KANBAN ເປັນວິທີການທີ່ຈະຮັບຮອງເອົາ; ການເອົາວັດສະດຸແມ່ນອີງໃສ່ຂະບວນການຕໍ່ໄປນີ້; ຕະຫຼາດຕ້ອງມີການຜະລິດ, ແລະການຂາດແຄນຜະລິດຕະພັນຂອງຂະບວນການນີ້ໃຊ້ເວລາໃນຂະບວນການດັ່ງກ່າວ, ເພື່ອທີ່ຈະປະກອບເປັນລະບົບຄວບຄຸມດຶງຂະບວນການທັງຫມົດ, ແລະບໍ່ເຄີຍຜະລິດສິນຄ້າຫຼາຍກວ່າຫນຶ່ງຜະລິດຕະພັນ. JIT ຕ້ອງອີງໃສ່ການຜະລິດດຶງ, ແລະການປະຕິບັດງານຂອງລະບົບແມ່ນລັກສະນະປົກກະຕິຂອງການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດທີ່ບໍ່ມີ. ການສະແຫວງຫາສິນຄ້າຄົງຄັງທີ່ບໍ່ມີປະໂຫຍດສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນບັນລຸໄດ້ໂດຍຜ່ານການປະຕິບັດງານຂອງລະບົບດຶງ.

4, ສູນສິນຄ້າຄົງຄັງຫລືສິນຄ້າຄົງຄັງຕໍ່າ

ການຄຸ້ມຄອງສິນຄ້າຄົງຄັງຂອງບໍລິສັດແມ່ນສ່ວນຫນຶ່ງຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ການສະຫນອງ, ແຕ່ຍັງເປັນສ່ວນຫນຶ່ງທີ່ສຸດ. ເທົ່າກັບອຸດສາຫະກໍາການຜະລິດແມ່ນມີຄວາມກັງວົນ, ການຈັດການສິນຄ້າຄົງຄັງສາມາດຫຼຸດລົງແລະຜະລິດຕະພັນທີ່ສໍາເລັດຮູບ, ແລະໃຫ້ການຂາດເຂີນທີ່ບໍ່ມີປະສິດຕິພາບ, ແລະປັບປຸງຄວາມພໍໃຈຂອງລູກຄ້າ; ຄຸນນະພາບ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ການຈັດສົ່ງສາມອົງປະກອບຂອງຄວາມເພິ່ງພໍໃຈ.

5. ການຄຸ້ມຄອງສາຍຕາແລະ 5s

ມັນແມ່ນຕົວຫຍໍ້ຂອງຫ້າຄໍາຂອງ Seiri, Seit, Seiso, Seiso, Seiso, SeiEetsu, ແລະ Shitsuke, ເຊິ່ງມີຕົ້ນກໍາເນີດມາໃນປະເທດຍີ່ປຸ່ນ. 5s ແມ່ນຂະບວນການແລະວິທີການໃນການສ້າງແລະຮັກສາບ່ອນເຮັດວຽກທີ່ມີການຈັດຕັ້ງ, ສະອາດແລະມີປະສິດທິພາບເຊິ່ງສາມາດສຶກສາ, ກະຕຸ້ນແລະປູກຝັງໄດ້ດີ; ນິໄສຂອງມະນຸດ, ການຈັດການດ້ານສາຍຕາສາມາດກໍານົດລັດທີ່ປົກກະຕິແລະຜິດປົກກະຕິໃນທັນທີ, ແລະສາມາດສົ່ງຂໍ້ມູນສົ່ງຂໍ້ມູນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງແລະຖືກຕ້ອງ.

.. ການຄຸ້ມຄອງ KANBAN

KANBAN ແມ່ນຄໍາສັບພາສາຍີ່ປຸ່ນສໍາລັບປ້າຍຫຼືບັດທີ່ຖືກຈັດໃສ່ຫຼືໃສ່ໃສ່ບັນຈຸຫຼືສ່ວນຂອງແສງສະຫວ່າງ, ຫຼືອື່ນໆ, ໃນສາຍການຜະລິດ. KANBAN ສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເປັນວິທີການເພື່ອແລກປ່ຽນຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດໃນໂຮງງານ. KANBAN CARD ມີຂໍ້ມູນຫຼາຍຢ່າງແລະສາມາດໃຊ້ໄດ້. KANBAN ມີສອງປະເພດທົ່ວໄປທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປ: ການຜະລິດ KANBAN ແລະສົ່ງພາສາ KANBAN.

7, ການບໍາລຸງຮັກສາການຜະລິດເຕັມ (TPM)

TPM, ເຊິ່ງເລີ່ມຕົ້ນໃນປະເທດຍີ່ປຸ່ນ, ແມ່ນວິທີການທີ່ມີສ່ວນຮ່ວມທັງຫມົດໃນການສ້າງລະບົບການນໍາໃຊ້ທີ່ດີທີ່ສຸດ, ບັນລຸຄວາມລົ້ມເຫລວແລະປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫລວ, ເພື່ອໃຫ້ບັນລຸການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແລະການປັບປຸງຜົນຜະລິດໂດຍລວມ.

8. ແຜນທີ່ກະແສນໍ້າ (VSM)

ການເຊື່ອມໂຍງການຜະລິດແມ່ນເຕັມໄປດ້ວຍປະກົດການສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ຫນ້າຕື່ນຕາຕື່ນໃຈ, ແຜນທີ່ສາຍນ້ໍາທີ່ມີຄຸນຄ່າ (ແຜນທີ່ສາຍນ້ໍາທີ່ມີມູນຄ່າ) ແມ່ນພື້ນຖານແລະຈັດຕັ້ງປະຕິບັດລະບົບທີ່ບໍ່ດີແລະກໍາຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອຂອງຂະບວນການ.

9. ການອອກແບບທີ່ສົມດຸນຂອງສາຍການຜະລິດ

ຮູບແບບທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງສາຍການຜະລິດນໍາໄປສູ່ການເຄື່ອນໄຫວຂອງກໍາມະກອນຜະລິດທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບການຜະລິດ; ເນື່ອງຈາກການຈັດການການເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນແລະເສັ້ນທາງຂະບວນການທີ່ບໍ່ມີເຫດຜົນ, ກໍາມະກອນເກັບເອົາຫລືເອົາ workpieces ລົງອີກຄັ້ງ.

10. ວິທີການຂອງ SMED

ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອໃນເວລາຫນ້ອຍທີ່ສຸດ, ຂັ້ນຕອນການຫຼຸດຜ່ອນເວລາໃນການກໍານົດເວລາແມ່ນຄ່ອຍໆກໍາຈັດກິດຈະກໍາທີ່ເພີ່ມຂື້ນແລະປ່ຽນແປງທຸກຂະບວນການທີ່ບໍ່ແມ່ນເວລາ. ການຄຸ້ມຄອງການຜະລິດທີ່ບໍ່ມີກໍາລັງກໍາຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບົກຜ່ອງ, ຫຼຸດຜ່ອນວິທີການຜະລິດ, ວິທີການທີ່ມີຫຼັກການຊ່ວຍເຫຼືອເພື່ອຊ່ວຍພວກເຮົາໃຫ້ບັນລຸເປົ້າຫມາຍນີ້.

11. ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (Kaizen)

Kaizen ແມ່ນຄໍາສັບພາສາຍີ່ປຸ່ນທຽບເທົ່າກັບ CIP. ເມື່ອທ່ານເລີ່ມຕົ້ນກໍານົດມູນຄ່າຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ກໍານົດຂັ້ນຕອນການສ້າງມູນຄ່າຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ໄຫຼ, ແລະໃຫ້ລູກຄ້າດຶງຄ່າຈາກທຸລະກິດ, ເວດມົນກໍ່ເລີ່ມເກີດຂື້ນ.